きりゅう自慢

競泳用水着に革命を起こした「初代レーザー・レーサー」だったが、寿命は長くなかった。

一言で言えば、結果が華々しすぎた。水着のあまりの性能に、記録を塗り替えるのは選手なのか、それとも水着が記録更新の主役なのかが曖昧になった。それに、水泳選手は多くの場合、水着メーカーと契約を交わしている。このため「初代レーザー・レーサー」を使えない選手が現れ、

｢公平ではない｣

との声が世界中で高まった。
柔道の選手の一部がロボット・スーツを身につけて試合に臨むようなもの、といえば分かりやすいだろうか。

加えて、スピード社を追いかけるメーカーも現れた。「初代レーザー・レーサー」に似た仕組みの水着を造り、それを使った選手が「初代レーザー・レーサー」での記録を塗り替えるケースが出始めた。そのため危機感を持ったスピード社が国際水泳連盟に規約の改定を申し入れたとの話もあるが、真偽ははっきりしない。

いずれにしても2009年7月、国際水連は「初代レーザー・レーサー」の締め出しを決めた。競技用の水着の素材は布地だけしか認めないとルールを変更したのである。

「レーザー・レーサー」に代わる競泳用水着の開発競争が始まった。

「初代レーザー・レーサー」は禁止されたが、競泳用水着の新しい「常識」を創り出した名誉はいまも持ち続けている。水着の、劇的な軽量化である。

身にまとうものは出来るだけ軽い方が記録は伸びる。それは水着用の生地を開発する人々の常識だった。うまくは行かなかったが、より軽い生地を求めて中空の糸で試験的に使ってみた会社もある。

そして、もう一つの古い「常識」が、織物より編み物の方が伸縮性と締め付け度が高いということだった。織物は水着の生地としては使えない、と皆が思い込んでいた。

その常識を、スピード社が塗り替えたのである。ナイロンの織物にすれば水着がはるかに軽くなる。装着にやや手間取りはするが、身につけてしまえばポリエステルの編み物以上の締め付けが得られる。スピード社が採用したナイロンの織物は画期的な生地だったのだ。
新しく創り出す競泳用水着が、「初代レーザー・レーサー」が実現した新しい｢常識」を取り入れたものになるのは必然だった。

すっかり回り道をした。しかし、急がば回れ。背景をご理解いただくには避けられない回り道だった。これでようやくにして、超撥水風呂敷｢ながれ｣に戻ることができる。

朝倉染布が｢ながれ｣を売り出したのは2006年のことである。

染色加工という仕事は｢下請け｣の色彩が濃い。仕事のほとんどは、長年付き合ってきた繊維メーカー、アパレルメーカーから来る。発注の量も時期も全て相手任せだから工場が仕事に追われたかと思うと、暇で暇で仕方がない時期が続く。それが周年行事である。景気の波にも翻弄されてしまう。快適にサーフィンを楽しむなど、夢の夢でしかない。

それでも、

｢最高の品質で染色加工をする｣（朝倉剛太郎社長）

創業以来、それが朝倉染布のモットーであり、誇りでもあった。だが、誇りだけでは会社の存続はおぼつかない。

脱下請け。下請けから抜け出すことが出来れば会社の経営は安定するのではないか。そんなぼんやりした思いが幹部や従業員にいつ頃から芽生え始めたのか。いまとなってははっきりしないが、具体化したきっかけは取引先の「夜逃げ」事件だった。

毎月の発注量が、30万円から50万円程度の小さな会社だった。ところが半年ほど前から急に染色加工の発注量が増えた。

「景気がいいのかな？」

と喜んでいた。ところが支払いが滞り始めた。発注量が増えたあと、手形の支払も2回延ばされた。

「変だな」

とは思っていた。だが、長年の取引先である。経営者の夜逃げは想定外だった。その「想定外」が現実になった。取りはぐれた加工賃は約300万円。代わりに、ひと山ほどもある加工済みの水着生地が朝倉染布に残った。
ここに置いておいても意味がない生地である。朝倉染布はその生地を、「夜逃げ会社」が納めることになっていた会社に持ち込んだ。予定していた生地が入ってこなくて困っていたその会社は、喜んで引き取ってくれた。

壁にぶつかったからすごすごと引き返すのでは、前に進むことは出来ない。壁は乗り越えるためにある。

久保村さんを中心に社内で検討を繰り返した。せっかく始めた自販事業を軌道に乗せるにはどうすればいいか。浮かび上がってきたのが、

｢自販事業も受注事業も本質は変わらない。朝倉染布の得意技術を活かそう｣

という、思いつて見れば当たり前のことだった。

朝倉染布の得意技術を洗い直した。

生地にプリントするには、プリントが栄えるように事前に生地を白く染色する。どこでも出来ることだが、朝倉染布はインクジェットを使い始めて、プリントしやすい生地とそうでない生地があることを知った。大量に事前処理をしてきたからこそ身についたノウハウである。
インクジェットでプリントしやすい生地の販売を始めた。大量の生地をまとめて事前処理するからコストも下がる。中小の事業者に大歓迎された。

次のアイデアは、朝倉染布が何よりも得意とするの撥水加工である。最高の得意技術を自販に生かさない手はない。白や黒など無地に染め上げた生地に撥水加工をして販売した。ダンスウエアの裏生地など、結構な需要があった。

インクジェットでプリントした生地の販売も手がけた。相性のいい生地を選び、最高のプリントをしたのはいうまでもない。

「これは、小さな生地商社やアパレルメーカーに喜ばれました。小さなところは販売量が少ないため、生地をまとめて買うことが出来ません。そんな工場をいくつも束ねる形で朝倉染布が大量に生地を仕入れてプリント加工するから安くなるんです」（朝倉剛太郎社長）

自社技術の組み合わせもありだ。インクジェットでプリントして撥水加工をした生地の販売も始めたことはいうまでもない。

自前製品の販売を始めて3年目には、東京の展示会への出展も始めた。最高の加工をした製品はあっても、それを知ってもらわねば取引先が増えるはずがないからだ。小さなブースに加工済みの生地を並べた。

「私も展示会場に詰めっきりだったのですが、誰も立ち寄ってくれないんです。水をはじくとかいったって、見た目はただの布じゃないですか。布がたくさん並んでいても関心の持ちようはないですよね。これ、あと知恵ですけど」（同）

確かに、生地が並べられただけのブースには何の変哲もない。

「もっと分かりやすい展示にしなければ、とそのままで商品になるものの開発を始めました」（同）